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风电叶片模具保养微课堂

2018年06月06日

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来源:遇言bet356官方网址_博彩bet356安卓下载_bet356官

欢迎来到风电叶片模具保养微课堂,上集已介绍了模具保养的零部件及设备保养操作内容,现在进入模具型腔表面保养的内容学习。

第一步,模具清洁。

用清洁铲把模具型面、法兰凸台及法兰边的杂物清理干净。需要清理的杂物主要包括:残留的密封胶带、袋膜、固化的胶渣等。清理时注意倾斜清洁铲,不得将模具表面划伤、损坏。再用120目砂纸将附着在表面的污垢打磨掉,用抹布,吸尘器清除表面粉尘。

第二步,标记出缺陷区域,缺陷区域包括:

  1. 宽度≥1mm、深度≥0.5mm的划痕或者深坑;

  2. 结构胶或者聚四氟乙烯膜临时修理区域;

  3. 树脂露白、鼓包、分层、开裂区域;

  4. 型面凹凸超过1mm的区域。

第三步,缺陷打磨

用角磨机对缺陷区域进行打磨,打磨区域的面积为缺陷边界往外延伸10-30mm呈圆弧过渡的矩形区域,确保所有脱模剂清除干净,并保证表面足够粗糙,用洁膜剂清洁表面粉尘。 

第四步,打磨区域清洁。

先用抹布清除打磨区域,无明显的灰尘;

再用丙酮彻底清洁打磨区域,无灰尘和油污; 

第五步,树脂腻子混配与涂刮。

使用合适量程的电子称按比例(100:15-16)配制树脂腻子,搅拌三分钟以上时间,使得树脂腻子充分混合。

需要注意的是,为提高树脂腻子粘度,可以在混合好后再添加小于3%硅粉,并搅拌均匀,树脂腻子中要求无白色颗粒呈现。 

接下来用刮板将树脂腻子刮涂在修补区域,可分连续多次刮涂,确保刮涂后的树脂腻子表面与模具表面随型,要求高出理论型面0.5~1mm。(可在修补区域四周贴上纸胶带来控制刮涂的树脂腻子高度)

第六步,树脂腻子固化:

先让树脂腻子在常温中自然固化2小时;再开启模具加热系统加热到60℃固化4小时,确保树脂腻子完全固化。

第七步,树脂腻子打磨

先使用60目砂纸打磨修补树脂腻子至该区域与型面随型状态,用手抚摸,无明显凹凸感、无树脂腻子分层即可;

再用120目砂打磨修补树脂腻子至该区域与型面随型。

第八步,二次树脂腻子修补。

根据修补步骤(2-7),对型面修补不到位的区域进行二次修补,要求表面无凹凸、无孔洞;

小区域树脂腻子加热固化可以使用热吹风机,但加热温度不能太高,要求≤80℃,且加热均匀。

第九步,水磨。

水磨时:用水润湿模具表面,沿模具弦向打磨,边打磨,边用抹布把磨下来的颗粒擦去;

依次使用120目、240目、400目、600目、800目、1000 目碳化硅砂纸进行错位打磨,打磨要求无遗漏、无打磨砂痕。

第十步,水磨清洁。

用抹布或拖把沾水对模具表面进行清洁:

清洁完后加热到60℃,恒温热烘2小时,使表面水分完全干燥。

第十一步,涂美容蜡。

先摇匀美容蜡,再把它倒在模具表面,用抹布涂抹均匀。 

第十二步,模具抛光。

用抛光机或气磨机粘上羊毛轮,抛光机的速度调至(1500-2500r/min),开动抛光机并在表面移动,并逐渐施加压力,持续抛光直至表面光亮。

第十三步,涂覆洁模剂、封孔剂、脱模剂。

涂覆前,开启模具加热系统加热至40℃恒温;

依次使用干净200*200mm的抹布浸湿洁模剂、封孔剂、脱模剂,并以打圈的方式均匀擦拭模具表面,涂覆次数要求:洁模剂1遍、封孔剂2遍、脱模剂6遍。每遍前后间隔30min,且要求擦拭均匀、无遗漏。

第十四步,涂覆脱模蜡。

涂覆前,开启模具加热系统加热至40℃恒温;

使用小块干净200*200mm的擦拭布浸湿沾脱模蜡,并以打圈的方式均匀擦拭模具表面,要求无遗漏、无液体流淌。

需要注意的是,涂打区域要求在模具分型线往模具型面内200mm、分型线往法兰边100mm进行操作。

第十五步,自检。

保养人员应先对保养模具进行自检,要求型面表面泛亮,纸胶带不粘。

最后:保养确认、验收交付

汇总模具保养中零部件及设备保养、型腔保养的验收表,确认所有保养项点全部完成且验收合格,组织工厂装备、工艺、生产、质量、安全相关人员进行验收并签字。完成验收后即可交付工厂正常使用,以上即是一个完整的保养规范操作流程。

安全注意事项

在整个模具保养过程中,安全也是需要着重注意的事项,主要有:

1、电气线路检验时,需专业电工进行检验,注意触电危险;

2、涉及切割机、打磨机作业,需要佩戴护目镜;

3、液压系统作业时,需要注意不要让身体任何部位接触锁扣,防止压伤;

4、保养作业时,周边不允许进行焊接、明火作业,防止爆燃;

5、开合模时不允许在模具底下走动 ; 开合模时,操作工须确保无任何人通过或在PS模具底下停留,模具翻转时保持五米的安全距离。

按周期标准进行模具保养作业能为叶片质量提供有效保障,同时也有利于延长模具的使用寿命。因此,在模具保养过程中要细心、细致,才能有效保障叶片质量这一条生命线平稳进行


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